Od kraju biedniejszego niż Jamajka do jednej z 20. największych gospodarek świata. Od rozkradanych, zamykanych i wyprzedawanych za bezcen zakładów, fabryk i kopalń do jednego z najbardziej zaawansowanych technologicznie zaplecza gospodarczego w Europie. Polski przemysł w ciągu kilku dekad przeszedł drogę, która jeszcze na początku lat 90. wydawała się totalną mrzonką, snem wariata, szklanymi domami z wizji bohatera „Przedwiośnia”.
Czy dziś stoimy u progu kolejnego przełomu? O prawdziwej kondycji polskiego przemysłu, wyzwaniach rozpoczynającej się właśnie nowej transformacji i perspektywie na kolejne lata rozmawiam z Grzegorzem Putynkowskim, prezesem Centrum Badań i Rozwoju Technologii dla Przemysłu.
Beata Anna Święcicka „Wprost”: Polska gospodarka rozwija się w imponującym tempie i coraz częściej na arenie międzynarodowej mówi się o jej sukcesie. Czy polski przemysł rzeczywiście ma dziś powody do optymizmu? Jak oceniłby jego kondycję?
Grzegorz Putynkowski, prezes Centrum Badań i Rozwoju Technologii dla Przemysłu: Polski przemysł w ciągu ostatnich 25–30 lat przeszedł ogromną transformację. Dysponujemy dziś nowoczesnym parkiem maszynowym, wysoką kulturą organizacyjną i inżynierską oraz bardzo dobrze wykwalifikowanymi kadrami. W wielu branżach polskie zakłady produkcyjne należą do najbardziej efektywnych i zaawansowanych technologicznie w Europie.
Problem polega jednak na tym, że duża część tego potencjału została zbudowana w modelu podwykonawczym. Produkujemy bardzo dobrze, ale często według technologii, dokumentacji i standardów należących do zagranicznych koncernów. Silne uzależnienie od zamówień OEM daje skalę i dostęp do globalnych rynków, ale rzadko prowadzi do tworzenia własnej wartości intelektualnej i technologicznej.
W okresie stabilnej globalizacji taki model był efektywny. Dzisiaj, przy zaburzeniach łańcuchów dostaw, rosnących kosztach energii, konfliktach gospodarczych, staje się on również źródłem ryzyka. Jeżeli przedsiębiorstwo nie posiada własnego produktu, technologii, know-how czy kompetencji badawczo-rozwojowych, jego pozycja wobec globalnych klientów pozostaje ograniczona.
Dlatego kolejnym etapem rozwoju polskiego przemysłu powinno być przejście od hasła „produkujemy dobrze i konkurencyjnie” do „projektujemy unikalne produkty stanowiące nowość w skali świata”.
Wspomina Pan o prawie trzech dekadach transformacji, ale dziś stoimy przed kolejną. Czy polski przemysł jest gotowy na następną falę zmian technologicznych? Co w najbliższych latach najbardziej zmieni sposób funkcjonowania przedsiębiorstw?
Polski przemysł zrozumiał, że trwałych przewag konkurencyjnych nie można już budować wyłącznie na kosztach pracy, wysokiej produktywności i relatywnie niskiej marży. Świat wszedł w okres intensywnego wyścigu technologicznego, który w kolejnych latach wyłoni nowych liderów – nie tylko globalnych, ale również regionalnych rynków.
Największą zmianę przyniesie połączenie automatyzacji, robotyzacji, sztucznej inteligencji, zaawansowanych materiałów oraz cyfrowego zarządzania procesami. AI nie będzie funkcjonowała jako odrębna technologia. Będzie integrowana bezpośrednio z maszynami, liniami produkcyjnymi, systemami kontroli jakości, projektowaniem produktów i zarządzaniem energią.
Fabryka przyszłości będzie coraz bardziej autonomiczna. Systemy będą same identyfikować odchylenia procesu, przewidywać awarie, korygować parametry produkcji oraz optymalizować zużycie energii i materiałów.
Jednocześnie transformacja technologiczna będzie coraz silniej związana z bezpieczeństwem gospodarczym. Państwa i przedsiębiorstwa będą dążyły do skracania łańcuchów dostaw i przenoszenia kluczowych kompetencji technologicznych bliżej własnych rynków. Dotyczy to nie tylko sektora obronnego, ale także półprzewodników, energetyki, transportu, materiałów, chemii czy dóbr konsumpcyjnych.
W tym miejscu nie mogę nie zapytać o sztuczną inteligencję. AI coraz szerzej wchodzi do firm. Czy polskie przedsiębiorstwa wdrażają te technologie wystarczająco szybko, czy nadal przede wszystkim nadrabiają dystans wobec bardziej zaawansowanych gospodarek?
Polskie przedsiębiorstwa nie muszą dziś nadrabiać wobec światowych konkurentów fundamentalnego dystansu technologicznego. W wielu obszarach punkt startowy jest porównywalny, szczególnie jeżeli mówimy o wykorzystaniu sztucznej inteligencji, uczenia maszynowego, analityki danych czy automatyzacji procesów. Prawdziwe pytanie brzmi raczej, czy polskie przedsiębiorstwa dysponują odpowiednim kapitałem, skalą działania oraz gotowością organizacyjną do szybkiej transformacji swoich modeli biznesowych, procesów i parku maszynowego.
Sama implementacja AI nie jest jeszcze źródłem trwałej przewagi konkurencyjnej. Dostęp do modeli, narzędzi analitycznych i mocy obliczeniowej staje się coraz bardziej powszechny. Przewaga powstaje dopiero wtedy, gdy sztuczna inteligencja zostaje połączona z własnym know-how przedsiębiorstwa: wiedzą materiałową, technologią procesu, konstrukcją produktu, danymi produkcyjnymi, systemami sterowania czy autorskimi rozwiązaniami inżynierskimi. To właśnie takie połączenie może prowadzić do powstania technologii, której konkurencja nie jest w stanie łatwo skopiować.
Polska znajduje się w bardzo dobrej pozycji pod względem potencjału intelektualnego. Dysponujemy silnym zapleczem informatyków, automatyków, elektroników, technologów i inżynierów procesu, zdolnych nie tylko korzystać z gotowych modeli AI, ale również integrować je bezpośrednio z fizycznym światem produkcji. Dlatego szczególnie interesującym kierunkiem dla polskiego przemysłu są technologie hybrydowe, łączące AI z automatyką, robotyką, zaawansowanymi materiałami, systemami sensorycznymi oraz procesami produkcyjnymi.
W takim modelu algorytm nie tylko analizuje dane. Może rozpoznawać zmianę właściwości materiału, przewidywać wystąpienie wady, dostosowywać parametry procesu, optymalizować zużycie energii czy sterować urządzeniem w czasie rzeczywistym. Wówczas AI przestaje być narzędziem wspomagającym, a staje się integralnym elementem technologii przemysłowej.
Paradoksalnie pewna słabość polskiego przemysłu może się w tym wyścigu okazać również jego przewagą. W wielu branżach nie posiadamy równie silnie utrwalonych przez dziesięciolecia własnych platform technologicznych, standardów i modeli biznesowych jak największe koncerny niemieckie, japońskie czy amerykańskie.
Oznacza to mniejszą ochronę istniejących rozwiązań, ale jednocześnie mniejsze obciążenie tzw. legacy technologies – technologii, infrastruktury i sposobów działania, które kiedyś były skuteczne, lecz dziś mogą ograniczać gotowość do radykalnej zmiany.
Duże koncerny często muszą chronić ogromne inwestycje dokonane w poprzednich dekadach i rozwijać nowe rozwiązania w sposób ewolucyjny, tak aby nie podważyć istniejących modeli biznesowych. Polskie przedsiębiorstwa w wielu przypadkach mogą pozwolić sobie na większy skok technologiczny: ominąć część etapów rozwoju, szybciej wdrożyć nowe architektury produkcji i bez tak dużych kosztów odejść od rozwiązań, które w innych gospodarkach są głęboko zakorzenione.
Dlatego brak rozbudowanego, własnego know-how przemysłowego jest jednocześnie słabością i szansą. Słabością, ponieważ oznacza mniejszą bazę własności intelektualnej i większą zależność od zagranicznych dostawców. Szansą, ponieważ nie ogranicza polskich przedsiębiorstw do kontynuowania rozwiązań wypracowanych w czasach stabilnego wzrostu gospodarczego i technologicznego.
Jeżeli polski przemysł wykorzysta ten moment do równoległego rozwijania AI, własnych technologii materiałowych, procesowych i konstrukcyjnych, może nie tylko zmniejszyć dystans do liderów, ale w wybranych obszarach dokonać technologicznego „przeskoku”.
Gotowe technologie są dziś na wyciągnięcie ręki. Czy w takiej rzeczywistości polskie firmy nadal powinny inwestować we własne rozwiązania, zamiast po prostu kupować to, co już jest dostępne na rynku?
Absolutnie tak. Zakup gotowej technologii jest często najlepszym sposobem na szybkie zwiększenie produktywności, ale nie powinien być jedynym modelem rozwoju przedsiębiorstwa.
Własna technologia oznacza przede wszystkim niezależność od decyzji zewnętrznych dostawców. Ostatnie lata bardzo wyraźnie pokazały, że dostęp do kluczowych komponentów, oprogramowania, materiałów czy maszyn może zostać ograniczony nie tylko przez ekonomię, ale również przez geopolitykę.
Przedsiębiorstwo posiadające własny potencjał technologiczny może szybciej dostosować proces do zmieniającego się rynku, modyfikować produkt oraz budować własną własność intelektualną. Co więcej: największa wartość przedsiębiorstw technologicznych bardzo często nie znajduje się w ich parku maszynowym, ale właśnie w know-how, patentach, danych procesowych, algorytmach i kompetencjach zespołu.
Nie chodzi więc o to, aby każda firma samodzielnie projektowała każdą maszynę. Chodzi o świadome określenie, które technologie są dla jej przewagi strategiczne i których nie powinna całkowicie oddawać zewnętrznym dostawcom.
Gdzie dziś jest przestrzeń, w której Polska może nie tylko wdrażać technologie tworzone za granicą, ale sama tworzyć rozwiązania zdolne konkurować na globalnym rynku?
Największego potencjału szukałbym tam, gdzie spotykają się silne polskie kompetencje inżynierskie, istniejący przemysł i rosnący światowy popyt na nowe technologie. Pierwszym obszarem jest zaawansowana produkcja: automatyzacja, robotyka, systemy autonomiczne, Industrial AI, kontrola jakości i cyfrowe bliźniaki procesów. Drugim są nowe materiały oraz technologie półprzewodnikowe.
Europa bardzo intensywnie odbudowuje obecnie zdolności produkcyjne w zakresie mikroelektroniki i półprzewodników, w tym technologii opartych na materiałach takich jak GaN, SiC czy InP, które mają dziś strategiczne znaczenie dla elektroniki mocy, optoelektroniki, fotoniki, telekomunikacji i systemów wysokiej częstotliwości. To powoduje gwałtowny wzrost znaczenia bezpieczeństwa dostaw materiałów, podłoży, struktur epitaksjalnych i innych półproduktów niezbędnych do ich produkcji.
Na świecie powstała jednocześnie wyraźna luka w obszarze dostawców materiałów i półproduktów dla tego obszaru. Przez lata produkcja wielu kluczowych materiałów i struktur była koncentrowana w ograniczonej liczbie krajów i firm, podczas gdy Europa coraz silniej poszukuje alternatywnych, lokalnych i bezpiecznych źródeł dostaw. Polska ma realną szansę część tej przestrzeni zagospodarować.
Nie musimy od razu konkurować w pełnym łańcuchu produkcji najbardziej zaawansowanych układów scalonych. Duża wartość znajduje się wcześniej: w specjalistycznych materiałach, podłożach, warstwach epitaksjalnych, strukturach półprzewodnikowych, materiałach funkcjonalnych oraz półproduktach wykorzystywanych później przez producentów elektroniki i fotoniki.
To szczególnie atrakcyjne segmenty, ponieważ charakteryzują się wysokimi barierami technologicznymi, relatywnie niewielką liczbą kwalifikowanych dostawców i wysoką wartością jednostkową produktu. Polska posiada kompetencje w fizyce materiałowej, chemii, technologii próżniowej, elektronice, automatyce i inżynierii procesowej, które mogą być podstawą budowy takich specjalizacji.
Kolejnym obszarem są technologie energetyczne: magazynowanie energii, elektronika mocy, wodór, paliwa syntetyczne, technologie redukcji emisji oraz systemy zarządzania energią. Duży potencjał widzę również w sensorach, optoelektronice, radarach, systemach autonomicznych i technologiach dual-use.
Polska nie musi konkurować ze światem we wszystkich segmentach. Znacznie rozsądniejsze jest wybranie kilku miejsc w globalnym łańcuchu wartości, w których występuje deficyt dostawców, wysokie bariery wejścia i rosnący popyt, a następnie konsekwentne budowanie tam własnego know-how.
Naszą przewagą nie musi być stworzenie kolejnego globalnego koncernu konsumenckiego. Możemy stać się dostawcą kluczowych technologii, materiałów, komponentów i półproduktów, bez których inni producenci nie będą w stanie budować swoich końcowych urządzeń.
Dobrych pomysłów w Polsce nie brakuje. Dlaczego tak wiele z nich zatrzymuje się jednak na etapie prototypu i nie przeradza w rozwiązania, które można skutecznie skalować i sprzedawać na rynku?
Jednym z największych problemów jest luka pomiędzy badaniami naukowymi a przemysłem. Potrafimy finansować badania i budować prototypy, ale znacznie trudniej jest finansować etap przejścia od prototypu do powtarzalnej produkcji.
Drugi problem to zbyt słabe powiązanie projektów badawczych z realnym modelem biznesowym. Technologia może być doskonała naukowo, ale jeżeli nie rozwiązuje konkretnego problemu przedsiębiorstwa albo koszt jej wdrożenia jest większy niż potencjalna korzyść, rynek jej nie przyjmie.
Trzecim problemem jest rozproszenie kompetencji. Uczelnia posiada wiedzę, przedsiębiorstwo zna rynek, a inwestor dysponuje kapitałem, lecz te trzy środowiska zbyt rzadko tworzą wspólną strukturę odpowiedzialną za rozwój technologii od pomysłu aż do produkcji.
Potrzebujemy znacznie więcej organizacji działających pomiędzy nauką a przemysłem – zespołów zdolnych nie tylko prowadzić badania, ale również budować demonstratory, skalować procesy i przygotowywać technologie do wdrożenia.
Inwestycje w badania i rozwój (R&D) często wymagają lat, zanim przyniosą wymierne efekty. Czy polscy przedsiębiorcy są gotowi myśleć o badaniach i rozwoju w takiej perspektywie, czy wciąż dominuje presja na szybki zwrot z inwestycji?
Coraz częściej tak, ale jest to nadal jedno z najtrudniejszych wyzwań. W przedsiębiorstwie naturalnym punktem odniesienia jest wynik finansowy kolejnego roku. Tymczasem rozwój technologii materiałowej, półprzewodnikowej, energetycznej czy nowego procesu produkcyjnego może wymagać pięciu, siedmiu albo dziesięciu lat.
Nie oznacza to jednak, że firma powinna przez dekadę finansować projekt bez efektu biznesowego. Dobrze zarządzany dział R&D powinien być podzielony na etapy, z jasno określonymi kamieniami milowymi oraz możliwością praktycznego wykorzystania części wyników jeszcze przed zakończeniem całego programu.
Największe światowe przedsiębiorstwa prowadzą jednocześnie projekty krótkoterminowe, poprawiające obecne procesy oraz projekty strategiczne, których celem jest stworzenie rynku przyszłości. Taki model powinien być również rozwijany w Polsce.
A co z MŚP? Czy małe i średnie firmy mają dziś realny dostęp do zaawansowanych technologii, czy transformacja technologiczna wciąż pozostaje przede wszystkim domeną największych graczy?
Paradoksalnie dostęp do technologii jest dziś łatwiejszy niż kiedykolwiek. Moc obliczeniowa, systemy AI, roboty, sensory czy narzędzia symulacyjne są coraz bardziej dostępne również dla średnich przedsiębiorstw.
Problemem nie jest więc wyłącznie cena technologii, lecz kompetencje potrzebne do jej prawidłowego wdrożenia.
Mała firma nie musi budować własnego działu składającego się z kilkudziesięciu naukowców. Może korzystać z infrastruktury centrów badawczych, uczelni i wyspecjalizowanych firm technologicznych. W przyszłości taki model będzie coraz ważniejszy: przedsiębiorstwo definiuje problem technologiczny, a zewnętrzne centrum R&D rozwija rozwiązanie i demonstrator, który następnie jest wdrażany w zakładzie. To szczególnie istotne dla polskich MŚP, ponieważ pozwala im prowadzić ambitne projekty technologiczne bez konieczności finansowania całej infrastruktury badawczej z własnych środków.
Polska jest dziś częścią globalnych łańcuchów dostaw, ale czy ta zależność może kiedyś obrócić się przeciwko nam? Może to stać się zagrożeniem dla konkurencyjności polskiego przemysłu?
Tak i w wielu sektorach już nim jest. Globalizacja przez wiele lat premiowała maksymalną specjalizację i minimalizację kosztów. Dzisiaj coraz ważniejsze staje się bezpieczeństwo technologiczne i możliwość utrzymania produkcji nawet w sytuacji zaburzenia globalnego łańcucha dostaw.
Nie oznacza to oczywiście, że Polska powinna produkować wszystko samodzielnie. Byłoby to ekonomicznie nierealne.
Musimy jednak określić technologie krytyczne, bez których nie jesteśmy w stanie utrzymać kluczowych sektorów gospodarki. Mogą to być materiały, półprzewodniki, systemy sterowania, technologie energetyczne, komponenty elektroniczne czy określone zdolności produkcyjne. W tych obszarach powinniśmy mieć własne kompetencje albo przynajmniej kontrolować istotną część łańcucha wartości.
Co dziś hamuje rozwój własnych technologii w polskich firmach? Gdzie jest największa luka – w kapitale, kompetencjach, współpracy z nauką czy dostępie do finansowania?
W rzeczywistości potrzebne są wszystkie te elementy jednocześnie. Polska posiada bardzo dobre kadry techniczne i naukowe. Mamy również przedsiębiorstwa produkcyjne zdolne do wdrażania zaawansowanych rozwiązań. Największym problemem pozostaje stworzenie trwałego mechanizmu łączącego te kompetencje z kapitałem.
Rozwój technologii przemysłowej wymaga finansowania znacznie większego niż stworzenie aplikacji informatycznej. Trzeba zbudować stanowisko badawcze, urządzenie, linię demonstracyjną, wykonać setki prób i przejść proces certyfikacji. Dlatego konieczny jest kapitał cierpliwy – finansowanie akceptujące fakt, że zwrot z inwestycji technologicznej może nastąpić dopiero po kilku latach. Jednocześnie środki publiczne powinny coraz mocniej wspierać projekty, które prowadzą nie tylko do publikacji czy prototypu, ale do powstania rzeczywistych zdolności przemysłowych i własności intelektualnej pozostającej w Polsce.
Polska stoi przed wyborem: pozostać przede wszystkim odbiorcą technologii czy zacząć budować własną pozycję na globalnym rynku? Co musi się wydarzyć, żeby rodzime firmy mogły przejść od kupowania technologii do ich eksportowania?
Zdecydowanie tak. Co więcej, w wielu niszowych obszarach już nim jesteśmy.
Musimy jednak zmienić skalę ambicji. Przez lata sukcesem było wejście polskiej firmy do łańcucha dostaw dużego międzynarodowego koncernu. Dzisiaj kolejnym etapem powinno być dostarczanie do tego łańcucha własnej technologii.
Polska firma powinna sprzedawać nie tylko produkt wykonany na podstawie cudzej dokumentacji, ale również własny proces, materiał, maszynę, oprogramowanie, komponent albo know-how. Kluczowe będzie zwiększenie inwestycji w badania przemysłowe, budowa infrastruktury demonstracyjnej oraz silniejsze powiązanie nauki z przedsiębiorstwami. Potrzebne jest również inne podejście do własności intelektualnej. Patent nie powinien być końcem projektu badawczego. Powinien być początkiem procesu komercjalizacji. Jeżeli uda się połączyć kompetencje inżynierskie, kapitał i zdolności produkcyjne, Polska może w wielu sektorach stać się eksporterem technologii, a nie wyłącznie produktów.
A wybiegając w najbliższą przyszłość – co może być największą zmianą w polskim przemyśle w perspektywie najbliższej dekady? Czy będziemy już krajem własnych technologicznych gigantów, czy wciąż przede wszystkim zapleczem przemysłowym Europy? A co, jeśli uda nam się skutecznie połączyć kapitał, naukę i biznes?
Jeżeli ten model zadziała, za dziesięć lat polski przemysł będzie znacznie bardziej autonomiczny, cyfrowy i technologicznie niezależny. Zakłady produkcyjne będą funkcjonowały jako systemy łączące narzędzia cybernetyczne i fizyczne, w których maszyny, sensory, modele AI i systemy zarządzania będą działały w jednej architekturze. Kontrola jakości będzie odbywała się w czasie rzeczywistym, a proces produkcyjny będzie samoczynnie/adaptacyjnie korygował parametry w odpowiedzi na zmieniające się warunki.
Jednocześnie wartość polskiej gospodarki będzie w coraz większym stopniu wynikała z własności intelektualnej. Przedsiębiorstwa będą posiadały własne technologie materiałowe, konstrukcje, algorytmy i procesy produkcyjne.
Zmieni się również rola człowieka w fabryce. Mniej osób będzie wykonywało powtarzalne operacje, natomiast wzrośnie zapotrzebowanie na technologów, automatyków, programistów, inżynierów materiałowych i specjalistów zarządzających złożonymi systemami produkcyjnymi.
Najważniejszą zmianą byłaby jednak zmiana miejsca Polski w globalnym łańcuchu wartości. Z kraju postrzeganego przede wszystkim jako bardzo dobre miejsce do produkcji możemy stać się krajem, w którym technologie są wymyślane, rozwijane, skalowane, produkowane i następnie eksportowane na światowe rynki. To właśnie powinno być strategicznym celem kolejnej dekady polskiego przemysłu.
Dziękuję za rozmowę.
BIO: Grzegorz Putynkowski – współzałożyciel i prezes Centrum Badań i Rozwoju Technologii dla Przemysłu (CBRTP). Posiada kilkunastoletnie doświadczenie w zarządzaniu projektami B+R w kraju i za granicą, a także w komercjalizacji wyników prac naukowych. Doktorant dyscypliny Automatyka, Elektryka i Elektronika w Instytucie Mechatroniki Politechniki Łódzkiej. Ekspert z zakresu energetyki, inżynierii materiałowej, fizyki ciała stałego i elektroniki. Współautor i wykonawca wielu projektów o charakterze B+R+I w wielu branżach: przetwórstwa tworzyw i metali, kompozytowej, elektronicznej, energetycznej, w tym także fotowoltaicznej oraz motoryzacyjnej.
